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机床铸件的外观质量指集机床铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差。机床铸件的质量主要包括外观质量、内在质量和使用质量。机床铸件的内在质量主要指机床铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于机床铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；机床铸件的使用质量指机床铸件在不同条件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。机床铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命。机床铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定机床铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸铜件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。采取的主要措施是提高铁水温度，建立完善的冲天炉检测系统，保证冲天炉处于正常状态。工艺参数的选择工艺参数对铸件尺寸精度以及轮廓清晰度有较大的影响。经过多次工艺试验，对每一工艺参数都认真选择。
铸铁机床铸件的铸造方法：
1、采用砂型铸造，原因是砂型铸造比其它铸造方法成本低、生产工艺机械化、生产周期不长。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤到几十公斤，重达几十吨铸件多用粘土干型生产。2、床身铸造方法应和生产批量相适应。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以适合批量生产。
机床铸件浇注的准则：
1、机床铸件清理。机床铸件清理实质就是对铸件的美 容，所谓清理就是使铸件表面质量得以提高。
对于小件，先用六角滚筒进行一次粗清理，再用抛丸清理转台对其二次精处理，然后用自带除尘设备的砂轮机精整，合格后刷防锈漆入库。对于中、大件先用震动落砂机去涂大块砂团，然后送入抛丸清理室抛丸清理，然后人工用手提砂轮机精整，合格刷防锈漆入库。
2、铸铁熔炼及浇注铁水质量对铸件表面质量影响，主要表现在两个方面：一是铁水中杂质的含量，特别是氧 化铁含量，它极易在铸件表面产生夹渣或渣气孔；二是铁水中气体含量，气体含量高易使铸件在表面或皮下产生气孔。我们采取的主要措施是提高铁水温度，建立完善的冲天炉检测系统，保证冲天炉处于正常状态。
3、"高温静置，低温浇注"是浇注的控制准则，以降低铸件的气孔、缩孔及表面粘砂缺陷。提高铸造技术水平，改善出口机床铸件表面质量
4、合理确定分型面尽量减少分型面，以减少因分型面所形成的飞边、表面凹凸等铸造表面缺陷；提高坭芯的整体性，减少坭芯之间的接合数目，减少坭芯之间或坭芯与型之间的配合间隙，以提高大型铸件的表面凹凸度及轮廓清晰度。
5、工艺参数的选择工艺参数对铸件尺寸精度以及轮廓清晰度有较大的影响。经过多次工艺试验，对每一工艺参数都认真选择。
6、广泛地应用的铸造工艺成果，提高铸造工艺水平，以减少铸造缺陷，特别是机床铸件表面缺陷。
数控机床铸件出现缺陷的原因：
1、缩孔：铸件在冷凝过程中收缩，得不到金属溶液的补充而产生的孔洞，一般位于铸件的热节处。
2、渣孔：渣料太稀，出钢前未扒净。浇注时，挡渣不好。炉嘴上的杂质未清理干净。
3、垮砂：由于铸型表面在内力、外力或自重的作用下造成破坏而引起。
4、粘砂：由于涂料、型砂颗粒、干砂振实造型及负压浇注和浇注温度失控在浇注后金属液与型砂相互粘结在机床铸件表面形成的缺陷。
5、多肉：模具原因，砂型起破，砂型损坏，吃砂量不够。
6、冷隔：浇注温度或铸型温度低，内浇道面积小，浇注速度慢，浇注时断流。
7、损伤：1）铸件结构不良；2）铸件在搬运装卸过程中受撞击而损坏；3）铸件在机械加工时夹紧力和切削力过大；4）浇道，冒口，出气冒口截面积过大，与铸件本体连接处无缩颈或缩颈尺寸太大；5）圆角过小；6）敲除冒口方法不当7铸件强度和韧性差8铸件内部有较大残留应力或已有裂纹。
解决办法：
1、可利用冒口与冷铁配合，进行补缩，消除缩孔
2、合理设计浇注系统，或使用铸造纤维过滤网。选择合适的熔剂，严格控制质量。采用倾斜浇注。
3、1）提高型砂强度。2）根据铸件结构，设计或选用合适的旧砂箱。3）分型面上下要修光对称。
4、采用防粘砂涂料，均匀涂覆，在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。型砂中粘结剂含量要适当，不宜过高。适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度，降低上型高度和浇口杯高度，以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击。
5、1）应用较细的面砂，并适当增加粘结剂和混砂时间，以提高面砂强度；
2）要求型砂紧实度均匀，并有足够的吃砂量。
6、提高浇注温度，扩大内浇道面积，提高浇注速度，防止断流。
7、1）改进机床铸件结构，避免薄弱结构，避免壁厚悬殊过大和尖角过渡；2）小心清理，存放，运输铸件；3）正确设计冒口；4）敲除冒口的方向和方法要正确；5）提高合金力学性能。
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